¿Qué factores afectan la estabilidad del color al producir láminas y varillas de plástico?

La inestabilidad del color es un problema común y problemático en la producción de láminas de plástico extruidas. Por lo general, se manifiesta como desviación de color, rayas, manchas de color e inconsistencias de color entre lotes.

Esto ocurre porque la coloración de la extrusión de plástico es un proceso complejo que involucra múltiples variables y etapas. Incluso una ligera fluctuación en cualquier etapa puede provocar cambios en el color del producto final.

Hoja colorida de HDPE (lámina de polietileno de alta densidad)

Las siguientes son las principales causas de la inestabilidad del color, desde las materias primas y los procesos hasta los equipos:

Ⅰ. Factores de materia prima

1. Problemas inherentes al masterbatch/polvo de color:

Mala dispersión: el polvo de color o la mezcla maestra no se dispersa uniformemente en el plástico fundido, lo que forma aglomerados y produce manchas o rayas de color.

Mala resistencia al calor: el pigmento se descompone o cambia de color a las altas temperaturas del extrusor, lo que hace que el color se oscurezca o cambie.

Variación de lotes: Diferentes lotes de masterbatch o polvo de color tienen ligeras diferencias en la concentración de pigmento y la distribución del tamaño de las partículas, lo que conduce directamente a fluctuaciones de color.

Incompatibilidad de la resina portadora: la mala compatibilidad entre la resina portadora del masterbatch y la resina base afecta la dispersión.

2. Grado y lote de resina base

Diferencias de grado: Los diferentes grados o tipos de resina tienen variaciones en su color inherente (blancura, índice de amarillez), transparencia/turbidez y tasa de flujo de fusión. Bajo la misma formulación, el color inherente de la resina base puede actuar como un filtro, afectando el color final.

Diferencias de lote: Incluso dentro del mismo grado, diferentes lotes de producción de resina pueden presentar ligeras fluctuaciones en la microestructura y el contenido de aditivos (p. ej., dióxido de titanio, antioxidante), lo que afecta directamente el color subyacente.

Proporción de material reciclado: si se agregan materiales reciclados a la formulación, el color, el grado de envejecimiento y el contenido de impurezas se vuelven extremadamente inestables, lo que representa la mayor fuente de interferencia de color.

3. Humedad de la materia prima

La humedad provoca degradación: especialmente en el caso de plásticos higroscópicos como PET, PA y PC, un contenido excesivo de humedad puede provocar una degradación hidrolítica en la zona de alta temperatura de la extrusora, lo que provoca la rotura de la cadena molecular.

Impacto en el producto: La degradación hace que la resina base se vuelva amarilla, lo que provoca una desviación del color.

Produce burbujas que forman rayas o huecos plateados, lo que provoca un color desigual y un brillo inconsistente.

Los ambientes con alta humedad pueden causar que los pigmentos se aglomeren, exacerbando las dificultades de dispersión.

Hoja de polietileno naranja

Ⅱ. Control de parámetros y procesos de producción

Este es el paso crucial para amplificar o minimizar la causa raíz del problema.

1. Mezcla y alimentación

Premezcla desigual: la resina y el masterbatch no se mezclan uniformemente antes de ingresar al extrusor.

Fluctuaciones en la relación de alimentación: el uso de un alimentador volumétrico poco preciso o cambios en la densidad aparente del material provocan cambios en tiempo real en la relación entre el material principal y el masterbatch, lo que inevitablemente genera fluctuaciones de color.

2. Proceso de extrusión

Control de temperatura: Este es un parámetro de proceso muy importante. Las fluctuaciones de temperatura afectan directamente la viscosidad de la masa fundida, la fuerza de corte y la dispersión del pigmento; Las altas temperaturas también pueden provocar descomposición térmica. La temperatura lateral desigual en el troquel puede provocar rayas longitudinales en posiciones fijas de la placa de extrusión.

Tornillo y contrapresión: la velocidad del tornillo determina el tiempo de residencia y el calor cortante. La contrapresión afecta la uniformidad de la mezcla. La inestabilidad en cualquiera de los dos conduce a una salida de color inestable.

Obstrucción del filtro: a medida que avanza la producción, la obstrucción del filtro aumenta la presión del cabezal del troquel y el calor cortante, alterando el estado del flujo y provocando una lenta deriva del color.

Retención y degradación del material: El material viejo en el tornillo, zona de transición o esquina del troquel del molde se calienta y descompone durante mucho tiempo (comúnmente conocido como "quemado"), y se lleva a cabo periódicamente, formando manchas de color o puntos negros.

3. Molde y enfriamiento

Espacio libre desigual en los labios del molde: Esto conduce a una velocidad y espesor de salida del material desiguales, lo que resulta en una profundidad de color visualmente inconsistente.

Enfriamiento desigual: el enfriamiento rápido versus el enfriamiento lento afecta la cristalinidad y el brillo de la superficie del material de la lámina. Diferentes niveles de brillo provocan diferentes percepciones del color por parte del ojo humano.

Ⅲ. Gestión de Equipos y Operaciones

1. Estado del equipo

Desgaste del tornillo/barril: Reducción de la capacidad de mezclado y transporte, lo que provoca una plastificación desigual.

Mal funcionamiento del sistema de control de temperatura/calefacción: termopares dañados o serpentines de calefacción envejecidos causan discrepancias entre las temperaturas reales y mostradas.

Precisión insuficiente del alimentador: Incapacidad para lograr una ejecución precisa de la formulación.

2. Operación y Limpieza

Limpieza incompleta durante cambios de color/material: Los pigmentos residuales contaminan los productos nuevos.

Disciplina de proceso laxa: los operadores ajustan arbitrariamente la calefacción y la refrigeración o los parámetros sin seguir los procedimientos.

Hoja de POM rosa AHD (hoja de polioximetileno)

Ⅳ. Evaluación del color y evaluación posterior al entorno

Evaluación de la fuente de luz: Los efectos visuales del color varían mucho bajo diferentes fuentes de luz (como lámparas fluorescentes y luz natural), lo que fácilmente lleva a errores de juicio.

Condición de la superficie del tablero: La rugosidad, la textura en relieve, etc. afectan el reflejo de la luz y, por lo tanto, afectan la percepción del color.

AHD entiende que cada lámina o varilla de plástico no es sólo un producto, sino también un símbolo de confianza del cliente. La estabilidad del color y la calidad surge de un enfoque sistemático y riguroso de cada aspecto de "personas, máquinas, materiales, métodos y medio ambiente". Al seleccionar meticulosamente cada lote de materias primas en origen y utilizar procesos precisos y monitoreo de extremo a extremo para controlar las variables de producción, nos aseguramos de entregar no solo láminas que cumplan con los estándares, sino también un compromiso consistentemente confiable. Elegir AHD significa elegir estabilidad y enfoque visibles.

Hoja de poliacetal verde

February 07, 2026